近年來，隨著電子商務的蓬勃發展，電商企業的倉儲管理水平大大提高，PDA、RFID、亮燈揀選、AGV、立體倉庫、智能分揀線等各項新技術的應用層出不窮。然而，著眼于制造型企業，卻發現仍有許多倉庫處在比較原始、傳統、粗放式的管理階段。
傳統的倉儲管理方式基于庫存管理思路，記錄倉庫物料出入庫的過賬以及調賬信息，追求倉庫庫存在賬務層面的準確性，下文將著重分析傳統管理方式下的難點痛點，以及對應的解決思路。
一、找料困難、耗時耗力
傳統管理方式下，具體物料存放的位置依賴倉管員人工記憶，物料存放位置未記錄，物料移動操作無記錄；需依賴現場倉管員到相應區域逐一翻找物料，費時費力，尤其是對于存放時間稍長的物料，容易出現物料無法及時找到現象。另外，管理者或者其他人員需要臨時找料時，物料位置不易描述，找料難度更大。
解決思路
通常使用倉庫管理系統，為倉庫劃分貨位，貨位上物料的每一次轉入、轉出均做記錄，那么，物料存放的貨位，貨位上存放的物料，都將一目了然。
二、物料未完全條碼化
存放在倉庫中的物料，通常不進行標識或者使用手寫物料卡標識，很少進行條碼管理，即使有，也僅僅是供應商的物料條碼，無法在倉庫中使用；倉管員對物料的出入庫操作，依靠肉眼識別物料或物料卡、手工紙質記錄，不僅出現誤差概率大，而且操作效率低。
解決思路
為物料編制條碼規則，收貨時，按規則打印條碼并賦碼，賦碼方式包括多種，如粘貼、懸掛、磁吸、DPM直接刻印、RFID、噴碼等，雖前期收貨工作量略有增加，但物料入庫、庫內及出庫操作，通過條碼掃描和實時校驗的方式，能降低操作失誤率，提高操作速度。
有條件的企業，還可以要求供應商按企業需求進行貼碼。
三、無法做到先進先出
倉庫管理通常有先入庫的物料優先出庫的需求，避免物料長期存放導致過期或者質量有問題，這要求現場員工既能記清楚物料的入庫順序，又能按順序操作出庫，依賴員工的自覺性，無可靠的監控機制。
解決思路
在系統中記錄物料和物料批次的入庫時間，有出庫需求時，倉庫管理系統自動按先進先出規則，匹配優先出庫的物料和物料批以及其所在的貨位，要求員工按照系統指定進行出庫，并在執行過程中，通過條碼掃描方式進行采集監控。
四、人工齊套性檢查浪費人力
倉庫中不同物料種類的負責人不同，對同一領料單中不同種類的物料需求，由各人負責各自區域內的物料揀貨，并將揀貨完成的物料送至齊套區，由專人負責判斷領料單的物料是否齊套，一般通過逐一核對物料并在紙質單據打勾確認的方式進行齊套判斷，物料重復清點、耗時長、效率低、占用人工。
解決思路
各揀貨人員通過手持終端實時反饋揀貨進度，設置統一集貨區，同一領料單揀貨完成的物料放置集貨區的同一貨位，缺料未揀、物料未齊套現象均清晰可視，解放勞力。
五、手工做賬滯后并且效率低
為保持庫存的準確性，物料的每一次入庫、出庫、庫存調整，均需要手工對數據一一錄入，操作效率低；由于現場操作忙閑不均，倉管員優先滿足物料實際出入庫動作，等稍微空閑時，才進行系統單據的錄入，有一定的滯后性，存在錯記、漏記現象。
解決思路
倉庫管理系統通過與ERP系統等集成，獲取需要出入庫的單據，如采購收貨單、領料單、配送需求等，按流程收貨、組托、上架、下架、揀貨、集貨、發貨，在收貨確認、發貨確認時，自動生成過賬憑證，反饋給ERP系統，無需人員單獨過賬錄入。
六、物料呆滯過期問題無有效預警
部分物料在倉庫存儲時具有保質期，如油漆、錫膏等，過期后將無法使用；對長期存放未使用或者使用率極低的呆滯物料，需要及時處理，避免占用倉庫空間和庫存成本。然而，在管理過程中發現這些情況時，往往物料已經過期或者呆滯已久，損失造成無法挽回，造成極大浪費。
解決思路
為物料設置有效期預警規則、呆滯料預警規則，提前對快要過期、呆滯的物料進行預警，同時觸發生成預警報表，推送給相關負責人。
七、管理報表幾近于無
庫存管理模式下，只能查到物料的出入庫報表和出入庫流水，對于更深層次的管理需求，如作業效率分析、庫存周轉率分析、作業節點跟蹤監控、貨位庫存分布等，基本無有效的數據報表提供支撐。
解決思路
倉庫管理系統是對倉庫現場作業的精細化管控，對作業各環節單據及執行情況進行數據采集與監控跟蹤，結合平臺的報表開發工具、看板開發工具，多維度、多種表現方式、可視化展示各項業務數據及管理數據，以輔助現場管理。
八、其他痛點需求
另外，倉庫中還存在以下的難點、痛點：
物料存放規則不統一，依賴人工經驗存放。
項目物料管理粗放，不按規定挪用、借用現象常有發生。
實施立體庫的倉庫，立體庫未與庫存管理集成，需要手工操作立庫的出入庫。
盤點方式單一、復雜性高、準確性低。
……
解決思路
倉庫管理系統針對這些痛點和需求，均有相應的功能支持，倉庫管理包括收貨管理、入庫管理、上架管理、出庫管理、波次管理、下架揀貨管理、集配管理、發貨管理、盤點管理、補貨管理、移庫管理等功能模塊，以及各類規則的支持。